São infinitas as possibilidades dentro desses sistemas para conquistar a melhor apresentação e preservar os produtos.

Os equipamentos são pensados de acordo com o objetivo do fornecedor ou fabricante, para garantir segurança e roupagem adequada, por meio de tecnologias de embalagem a vácuo, com ou sem atmosfera modificada, entre outras características e particularidades desses sistemas de embalagem. 

Ter sistemas de embalagem, no varejo ou na indústria, é fundamental; mas o equipamento deve ser adequado ao objetivo final do produto.

Sistemas de Embalagem – Adequação ao tipo de produto

Seja o produto perecível ou com maior durabilidade, ter uma embalagem adequada vai garantir salubridade, segurança no transporte, melhor apresentação de roupagem para o consumidor final, conservação e integridade, entre outras características e fatores determinantes para valorizar e não perder a carga; especialmente no caso dos perecíveis ou com características delicadas. 

Ideais para produtos selados com filmes poliolefínicos, as seladoras manuais, semiautomáticas e/ou automáticas, por exemplo, são as mais indicadas.

A embalagem é de extrema importância para proteger o produto e fazer com que chegue em segurança ao comércio ou ponto de distribuição. Além disso, estar dentro dos padrões de acabamento é outro ponto de extrema relevância, especialmente para o consumidor final; bem como ter uma roupagem que atraia e dê destaque ao produto concorrente e, claro, mantenha a integridade do mesmo. 

Nossas Soluções

Atendemos desde pequenos e médios negócios como padarias e redes de supermercados, às grandes indústrias com alta capacidade de produção. Robustos ou compactos, nossos equipamentos são todos referenciados por tecnologias de ponta. 

Dentro da linha de embalagens do nosso catálogo, contamos com as seguintes opções:

• Túneis de encolhimento – destinado as embalagens em PVC, Poliolefínico e Polietileno 
• Seladora a Vácuo – Dupla Câmara ou Bancada/Gabinete – para empacotamento a vácuo em: embutidos, carnes (bovino, suíno, ave ou peixes), queijos (fatiado ou inteiro), frutas, verduras, legumes e vegetais, entre outros.
• Aplicador de Fechos – ideal para a indústria de produtos de panificação e produtos alimentícios. 
• Seladoras Shrink Manuais e Semiautomáticas – este equipamento atua para selagem de diversos produtos.

O aumento da vida útil do produto, agrupamento seguro para packs promocionais e padronização, são algumas vantagens de adquirir nossos equipamentos. Alguns maquinários possuem ainda, integração de fácil conexão com os softwares comuns usados no mercado e inegavelmente garantem o aumento da produtividade, automatizando os processos na linha de produção industrial.

Além disso, atuamos também com assistência técnica especializada, manutenção preventiva e corretiva, peças e consumíveis, entre outros. Temos também, linha de equipamentos de inspeção e controle de qualidade, codificação, e robótica industrial. Se você precisa de equipamento para embalagem, certamente temos uma solução para você!

De lá pra cá muita coisa mudou. Tecnologias, revoluções, guerras. O fim da segunda revolução industrial se deu durante a segunda guerra mundial, e teve grande relevância na inovação de embalagens industrializadas pensadas na época para armazenar produtos que chegavam aos supermercados. O material usado para a confecção das embalagens neste período eram apenas papel e papelão.

Após contextualizar brevemente, chegamos às tecnologias de codificação industrial que se fizeram necessárias para melhor controle de estoque e maior segurança em diversos setores. Tanto na indústria alimentícia quanto na farmacêutica, de equipamentos automotivos, brinquedos ou roupas, a codificação industrial faz parte do processo produtivo. Isso porque os equipamentos possuem tecnologias diferentes para gravar os mais variados tipos de materiais. Por exemplo:

• Código de Barras;
• QR Codes;
• Lotes;
• Data de Validade;
• Placas de decoração ou divulgação publicitária;
• Impressão de logotipos e características de produtos nas embalagens;
• Estilização de vestimenta em couro ou outras modelagens industriais;
• Gravação de medalhas e troféus;
• Vidros, cristais e espelhos estilizados por meio de máquinas de codificação;
• Sinalização em Braille;
• entre outras.

Codificação Industrial – Legislação & Segurança

A codificação industrial é diversa em seu portfólio de atuação. Mas em algumas situações a codificação é exigida por lei e regulamentada por alguns órgãos, como é o caso da ANVISA, INMETRO e outros que regulam e fiscalizam por exemplo a indústria alimentícia, farmacêutica, da construção civil, automotiva, etc.

Além de cumprir a exigência legal e promover segurança por meio da codificação, especialmente devido a possibilidade de rastrear um lote com problema, os equipamentos de codificação industrial aumentam a eficiência na linha de produção. 

A codificação industrial também garante a originalidade de produtos e outros parâmetros de segurança promovendo ainda, menor risco de contestação por ter suas características e informações reguladas, registradas e documentadas por meio da tecnologia.

Além disso, contribuem para reduzir o custo de manutenção e a incidência de paradas nas linhas de produção. Outro fator relevante da codificação é a melhora no processo logístico, tornando o controle de estoque mais eficiente e, como já comentado, a rastreabilidade em situações necessárias.

Tecnologia da codificação industrial

A codificação industrial, seja em pallets, caixas de papelão, frascos de plástico, vidro ou metal, permite a rastreabilidade de lotes com possíveis problemas e segurança ao consumidor. As tecnologias se dividem de acordo com o tipo de substrato onde será feita a impressão. A codificação pode ser feita por equipamentos com tecnologias:

• Impressão a jato ou a laser;
• Transferência de calor industrial;
• Térmico a jato de tinta; 
• Por meio de etiquetadoras;
• Entre outras.

Comandos computadorizados fazem os equipamentos de codificação industrial trabalharem no final da linha de produção, podendo ter mais de uma máquina nesse processo.

A decisão por adquirir uma codificadora deve levar em conta alguns fatores:

• Tipo de impressão;
• Rentabilidade;
• Volume da produção;
• Mapeamento da linha de produção;
• Equipamento indelével de acordo com o substrato;
• Legislação;
• Entre outros.

A Wenen trabalha com uma linha de codificação industrial de alto padrão e excelência no atendimento, oferecendo manutenção, corretiva e preventiva, treinamento e capacitação, além dos serviços de instalação da máquina, no varejo ou na indústria. A codificação industrial é uma garantia para um processo final de linha de produção seguro. Para mais detalhes, entre em contato.

Como voltar no tempo para corrigir os erros ainda é algo impossível, vamos dar três dicas para evitar os principais erros que interferem diretamente na gestão de equipamentos:

1. Planejamento e Estratégia de Longo Prazo

Antes de comprar uma nova linha de máquinas ou um equipamento novo, é de suma importância fazer um inventário das máquinas ativas que permanecerão, para inclusive identificar a compatibilidade entre elas. Esse inventário faz parte do planejamento de modernização da linha de produção, que deve levar em consideração uma estratégia de longo prazo.

Para melhorar o desempenho e a performance da linha de produção, o investimento deve ser feito em um equipamento que tenha garantia de vida útil longa; o que significa dizer que é preciso avaliar o ciclo de vida desse equipamento, insumos, manutenção, etc.

Um bom começo para traçar esse caminho é responder:

• Quais são os requisitos da sua linha de produção?
• O que você espera dos novos equipamentos? 
• Como eles irão contribuir para potencializar o seu negócio?

Com essas respostas no seu planejamento estratégico talvez seja possível evitar gargalos na linha de produção que engesse todo o processo. 

Ainda no planejamento, sempre faça três orçamentos e propostas, para assim identificar a diferença de caro e barato, custo e investimento.

2. Avalie o contrato do fornecedor minuciosamente

Depois que você já fez o levantamento do que precisa e de como colocar as alterações e mudanças em prática, com as três propostas em mãos, é hora de analisá-las com cautela. Verifique sempre:

• Como funciona o suporte e atendimento ao cliente.
• Procure saber quantas pessoas fazem parte da equipe de suporte técnico.
• Pergunte sobre a existência de uma linha direta entre cliente e assistência técnica.
• Questione sobre a possibilidade de treinamento e reciclagem desse treinamento para sua equipe operar o novo equipamento.
• Saiba se existe suporte técnico remoto. Ou seja, se a empresa consegue remotamente se conectar ao equipamento caso precise de uma solução rápida.
• Verifique a proximidade do suporte técnico com a sua empresa.
• Procure saber os detalhes da manutenção preventiva e corretiva. 
• Caso a máquina precise de insumos, saiba também se a empresa os fornece ou tem o contato de quem o faz, para garantir a vida útil do equipamento.

O equipamento e a proposta podem parecer a solução dos seus sonhos, mas existe um valor agregado em todos esses fatores listados que, se o fabricante não oferecer, o sonho pode vir a ser um pesadelo. 

O treinamento e a reciclagem são fundamentais pois caso a empresa tenha troca de pessoal, por exemplo, é importante saber se o fornecedor pode oferecer essa reciclagem; ainda que seja cobrada uma taxa por isso. Vale lembrar aqui que tudo deve estar registrado em contrato e, no caso dos treinamentos e reciclagens, devidamente redigido em uma planilha de cronograma.

Quando existe troca de equipamentos é fundamental envolver toda a equipe que vai operá-lo e ter sempre alguém capacitado para aprender a ponto de conseguir repassar os ensinamentos para não ficar totalmente dependente dos treinamentos dos fornecedores.

É uma boa prática de gestão de equipamentos que, além das manutenções preventivas, haja visita técnica periódica; seja a cada três ou seis meses. O objetivo da visita deve ser avaliar o desempenho do equipamento e dos funcionários treinados.

Uma dica muito valiosa que também pode parecer menos importante é: não tenha vergonha de perguntar! O conhecimento só engrandece quem busca por ele.

3. Pesquise sobre a empresa antes de fechar negócio

Com os três orçamentos e propostas em mãos é hora de usar a razão para decidir. Por isso, pesquisar sobre a empresa e os fornecedores a qual ela representa é de suma importância.

Buscar em sites de reclamações de atendimento e até mesmo em canais jurídicos como PROCON e Jusbrasil pode ajudar a tomar a decisão mais acertada para não ter dores de cabeça no futuro.

Depois que avaliou o perfil jurídico e de atendimento, é hora de ir a fundo na negociação por manutenção preventiva e corretiva; sem esquecer de também saber sobre as condições em caso de necessidade de peça de reposição. 

Considerações Finais

Depois que você já tomou todos os cuidados na escolha da empresa e do equipamento, é hora de manter as coisas sob controle. Ou seja, de cuidar para manter os equipamentos funcionando da melhor maneira para que assim tenha a performance que você contratou. Muito disso, agora, vai depender de você e da sua equipe! 

• Higiene é básico também para máquinas e equipamentos.
• Esteja com o cronograma de manutenção preventiva sempre atualizado.
• Tenha registro dos procedimentos descritos pelo seu melhor mecânico, de forma detalhada para que a inspeção e manutenção seja mais eficaz.
• Falando em inspeção – esse cronograma também deve ser periódico. Preferencialmente, se possível, a cada troca de turno, com registro mensal ou semanal.
• Tenha peça de reposição reserva – em uma emergência de desgaste e, no caso do fornecedor não ter pronta entrega, é um imprevisto que pode parar a linha de produção caso você não tenha a peça*.

Vale destacar que a inspeção e a manutenção preventiva costumam fornecer dados valiosos com indicadores de problemas futuros que, antecipados, evitam questões maiores e ainda podem ajudar a reduzir custos. 

O fabricante ou distribuidor do equipamento que você adquiriu deve ser capaz de ajudar a identificar as necessidades da sua empresa e ainda, de sugerir uma lista de peças indicadas para ter no seu estoque; afinal, ele sabe o que costuma demorar quando não tem a pronta entrega. 

Por fim, toda gestão de equipamentos precisa ter os registros de pedidos com datas de compra, prazo de validade, período de manutenção e todos os dados de cada peça e maquinário. 

Nós da Wenen pontuamos aqui os parâmetros que usamos em nossa empresa para garantir excelência no atendimento, equipamentos e suporte técnico. Venha nos conhecer!

*Para saber qual peça de reposição é estratégica, o inventário é parte essencial da gestão

Conseguir calcular o tempo de produção é algo estratégico, especialmente na indústria e a gestão da manutenção faz parte do setor tático onde, medir a produtividade vai contribuir no levantamento de dados de muitos outros indicadores, como por exemplo gargalos e outros pontos que podem estar interferindo nas entregas. Por isso, foi criado o que o setor chama de “wrench time”.

Também conhecido como “Medidor de Produtividade na Manutenção”, o “wrench time” é um indicador que calcula o percentual de tempo que o técnico efetivamente leva para fazer a manutenção em um determinado equipamento. Ou seja, o cálculo desconta o tempo, por menor que seja, gasto no deslocamento dentro da fábrica, pausas, período de orientações, instruções e preenchimento de relatórios, entre outras.

Para otimizar esse tempo é inevitável falar sobre transformação digital. Pois, com o uso de tecnologias e plataformas digitais integradas ao plano de manutenção, a contribuição para melhorar o “wrench time” é significativa.

Gestão da Manutenção – A importância do Wrench Time para sua empresa

Quando a equipe de gestão consegue dimensionar os recursos, sejam humanos ou tecnológicos, a tendência é sempre potencializar a maior eficiência que reflete no aumento da produtividade.

O wrench time se tornou uma métrica fundamental para a gestão da manutenção. Isso porque por meio desse indicador é possível medir o desempenho dos funcionários e identificar gargalos e desperdícios de tempo operacional. A estimativa é que a manutenção pode chegar a 50% da planilha de custos de uma indústria; percentual alto para um setor essencial no campo da lucratividade. Logo, reduzi-lo é uma medida prioritária, sem deixar de fazer a manutenção. Em outras palavras, a gestão da manutenção deve equilibrar a produtividade e a manutenção usando as ferramentas que tem, wrench time é uma delas.

Como calcular?

O cálculo do “wrench time” é basicamente subtrair o tempo que o técnico da manutenção gasta com: pausas das mais diversas, descanso, espera de cliente por atraso, deslocamentos, etc; pelo tempo total usado para concluir a manutenção do equipamento.

Para isso pode ser usada alguma plataforma integrada à máquina, onde por exemplo o técnico aperta “play” quando começa a manutenção e pause quando precisa parar de mexer na máquina. Ao final será registrado de fato o tempo que usou para a manutenção pura. Em outras palavras, com a transformação digital já existe no mercado uma plataforma de supervisão digital com sistema integrado que consegue medir o “wrench time” com precisão, e possibilidade de embarcar a tecnologia em smartphones.

Outro método que pode ser usado é o uso de cronômetro seguindo essa mesma lógica.

Em números

Supondo que o colaborador trabalhe 8 horas por dia. Em determinado dia ele fez 2 manutenções. Uma no período da manhã e outra no período da tarde. Entre deslocamentos, relatórios, etc, usou 3 horas e “com a mão na máquina” levou 1 hora realizando a manutenção, em cada período. A porcentagem das 8 horas de trabalhos sendo  2 usadas na atividade pura da manutenção foi de um wrench time de 25%.

A conta é simples, o que complica é o caminho para chegar aos números. Como comentado anteriormente, ter uma plataforma de supervisão digital que calcula automaticamente é o ideal. O cronômetro pode ajudar, porém sem precisão.

A gestão da manutenção pode ainda usar a maneira analógica, até que se consiga modernizar o processo, solicitando que os próprios colaboradores anotem e posteriormente registrem também esse dado junto ao relatório. Mas também não será um número preciso como seria por meio de um software, aplicativo ou plataforma digital.

Principais dificuldades de wrench time na dinâmica das rotinas de gestão da manutenção

Dentro do escopo de gestão da manutenção acontecem muitos ruídos de comunicação e de operação que acabam por gerar grandes desperdícios de tempo, ainda que de forma implícita. E, mesmo tendo um sistema para calcular o tempo, depois que os dados são registrados, se tornam impossíveis de separar o que é manutenção pura e o que é processo administrativo da manutenção. Outros desafios nesse mesmo contexto são:

• Necessidade de realocar a máquina;
• Wrench time não é timesheet eletrônico;
• Alocação de equipe em situações emergenciais;
• Diferença de tempo gasto com manutenção corretiva e preventiva;
• Tecnologia acessível e assertiva para registrar o tempo real de cada operador por máquina;
• Diferença de “hora pura” e tempo usado para “questões administrativas” da manutenção;
• Registro de equipamento indisponível para manutenção ou deslocamento interno entre almoxarifado e local da manutenção computados como “hora pura”.

Por fim, é importante ressaltar que, fazer essa medição, independente da tecnologia ou nível de precisão é um passo importante. E para melhorar é preciso atenção na qualidade da informação levantada. Por isso gestão e comprometimento farão a diferença.

E aí, como sua empresa faz o controle do “wrench time”? Já parou pra pensar sobre isso?

A Indústria 4.0 por meio de tecnologias de automatização que otimizam espaço e tempo na linha de produção, está possibilitando agilidade, eficiência e ergonomia no chão de fábrica; deixando assim o processo de empilhamento de caixas e outras embalagens mais produtivo e seguro.

O sistema de paletização robótica facilita a movimentação e transporte interno de cargas pesadas, diminui os riscos de acidentes de trabalho, reduz a probabilidade de problemas de saúde do trabalhador, e otimiza o tempo no deslocamento de altas quantidades de cargas; sejam de mercadorias brutas e pesadas, ou sensíveis.

Benefícios e Vantagens do Sistema de Paletização Robótica  

Quanto à manter a linha de produção em alto padrão de produtividade, a preocupação com problemas técnicos além das questões de saúde e segurança dos colaboradores são vantagens significativas do sistema de paletização. Isso porque além de reduzir os riscos de acidentes, a manutenção tem ótima relação custo-benefício.

A alta velocidade do sistema de paletização com o uso de robôs, permite o manejo de até três linhas, executando sua função 24 horas por dia, sem folgas. Como o robô não tira férias nem é afastado por LER – Lesão por Esforço Repetitivo, o único momento que para, é realmente para as manutenções. Fazendo a manutenção preventiva da maneira correta, dificilmente acontece a necessidade de parada corretiva.

Com extrema eficiência quanto a precisão, o sistema de paletização robótica além de otimizar tempo ocupa pouco espaço na linha de produção.

Outro fator considerável do sistema são as garras manipuladoras de produtos. Com um papel importante nas aplicações de paletização robótica, o investimento nesta tecnologia tem apresentado resultados refinados com foco em maior excelência, desempenho e menor custo. Atualmente são mais de 200 tipos, desenvolvidas para as mais diversas aplicações. Por isso tem substituindo substancialmente a paletização cartesiana.

Vantagens e ganhos com o uso do sistema de paletização robótica

• Ganha agilidade para embalar
• Ocupam menor espaço na planta
• Diminui o tempo de atendimento
• Evita paradas na linha de produção
• Reduz os riscos de acidente com o trabalhador
• Promove versatilidade – garras a vácuo, magnéticas ou com dedos
• Estabelece ótima relação custo-benefício (baixo custo de manutenção)
• Aumenta suas entregas (alta velocidade com manejo de até três linhas por robô)

Nossos equipamentos tem garantia, assistência técnica especializada, vida útil do equipamento compatível com o calendário industrial, e baixo custo de manutenção. 

A Wenen tem  atendimento diferenciado e mantém um canal direto para qualquer informação sobre o sistema 

Entre em contato e vamos encontrar a solução para o seu negócio.

Sabemos que a visita de um técnico, seja para suporte ou instalação de equipamentos, são só dois dos motivos que levam a necessidade desse chamado especializado in loco. Reparos urgentes e em caráter de emergência são outras situações onde se faz necessário chamar um técnico para ir até a fábrica.

Independentemente de se  fazer manutenção preventiva ou corretiva, é de suma importância aproveitar ao máximo a presença desse especialista na sua fábrica. A visita será muito mais produtiva se você souber aproveitar para ir além do reparo e aprender com a troca de informações. 

Assim, sugerimos a seguir como fazer deste um momento potencialmente proveitoso. 

Três passos para aproveitar ao máximo a Manutenção Preventiva

Planejamento Prévio

O primeiro passo é o planejamento da visita. Organize tudo de forma que seus colaboradores e operadores da máquina em questão, estejam presentes na hora da manutenção. Oriente para que o seu pessoal anote as dúvidas e, quando o técnico especialista chegar à fábrica, ou em algum momento da visita, se promova um espaço para que o mesmo responda. Desse modo além do reparo será proporcionado um ótimo momento para troca de informação e aprendizado, otimizando o tempo.

Faça uma previsão de quanto tempo irá precisar para acompanhar a vista e assim organizar esse momento de maneira cronológica.

Antes da chegada do técnico à fábrica, organize todas as informações do histórico da máquina.

• Data da compra;
• Histórico de outras manutenções (se houver);
• Se for a primeira, tenha em mãos os termos de uso;
• Otimização que possivelmente possam ter sido feitas;
• Especialidades técnicas;
• Entre outras.

Defina também, de maneira clara e objetiva, suas expectativas com relação ao reparo ou impressões sobre a manutenção preventiva. Isso pode garantir que o técnico consiga atender com mais assertividade suas necessidades, além de economizar tempo para ser usado nas instruções à equipe.

Toda informação que o técnico recebe se torna registro no documento que ele monta sobre o atendimento ao equipamento; que certamente será útil em visitas futuras.

Uma simples preparação pode gerar otimização de tempo e recursos para resolver o problema. Existem estudos que apontam uma redução de até 40% no valor da hora da visita. 

Reserve um espaço para que o técnico se organize e tenha um ponto de apoio para suas ferramentas. E claro, o equipamento em questão, deve estar pronto apenas esperando para o técnico começar o serviço.

Acompanhamento  durante a Visita

Uma boa comunicação é a chave do sucesso em muitas situações; aqui não é diferente. Quando a equipe de manutenção e os operadores das máquinas trocam informações e experiências, o trabalho se torna mais eficiente e a vista mais proveitosa. Afinal, quem melhor que eles entendem do funcionamento e problemas das máquinas, não é mesmo?

Tenha um especialista da fábrica para receber o técnico do suporte, para explicar o funcionamento da fábrica. Medidas de segurança, localização das máquinas, enfim, um panorama geral para deixar o técnico da manutenção preventiva familiarizado e à vontade para trabalhar. 

Nesse momento, de reconhecimento do local algumas informações do passo anterior já podem ser passadas para o técnico. Assim, quando ele chegar ao local da manutenção, irá realizar seu trabalho com eficiência economizando o tempo de “perguntas diagnósticas”.

Compartilhar experiências e informações técnicas entre profissionais otimiza tempo que se reflete em receita.

Avaliação e Feedback – pós visita

Dentro de um mês mais ou menos mantenha contato e faça uma avaliação do serviço de manutenção preventiva realizado pelo técnico. Entretanto, esse tempo de um mês é variável. Então, vale a pena avaliar o tempo de resposta caso a caso. 

A comunicação é a chave mestra para o sucesso. Essa premissa é válida em todas as etapas e não somente durante a visita técnica.

O feedback, independentemente se positivo ou negativo, retroalimenta a eficiência e as melhorias de uma prestação de serviço.

Expressar satisfação ou insatisfação faz parte desse ciclo colaborativo com o objetivo sempre de melhorar. Informar sobre o funcionamento do equipamento e tirar novas dúvidas que surjam, também faz.

Algumas empresas têm como prática enviar um questionário de satisfação. Se você receber um desse, responda! Certamente este é um excelente canal para trocar experiências, aproveite.

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Em outras palavras, é o documento que registra a informação de cada produto químico, os mecanismos para se evitar acidentes ocasionados por eles, e também os planos de ações a serem adotados, caso aconteça.

Para ser considerada “FISPQ” o documento deve estar integralmente no padrão da ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas e em conformidade com a Norma Técnica Brasileira – NBR 14.725. A norma classifica, entre outras coisas, quais produtos são considerados perigosos.

Detalhes como saúde, segurança, proteção e preservação do meio ambiente, são alguns dos fatores e aspectos dos produtos químicos que são tratados na ficha.

FISPQ – Informativo do produto químico e indicadores de avaliação de risco

Um dos objetivos do documento é informar sobre os atributos particulares e as características do produto químico. De modo geral são mais de 15 tópicos segundo a norma regulatória, referente a cada produto químico que a empresa comercializa ou usa em sua cadeia produtiva.

Deve-se conter informações gerais e características químicas, como por exemplo:

• Nome comercial;
• Padrões e parâmetros de embalagens, etiquetas e marcação;
• Razão Social da empresa que produziu;
• Contato telefônico da empresa;
• Endereço eletrônico (quando houver) e físico (obrigatoriamente);
• Composição, ingredientes e propriedades físico-químicas ;
• Entre outros.

Na FISPQ além de informações referentes aos riscos à saúde humana também deve constar dados quanto a contaminações ambientais que o produto pode ocasionar. Também é obrigatório descrever os perigos de incêndio, explosão e outros riscos físico-químicos.

Outro ponto importante são os indicadores de avaliação de risco dos produtos. Com eles, são elaborados programas que identificam meios adequados para manuseio, armazenagem, manipulação, transporte, entre outros.

Avaliação de Risco e Prevenção – Armazenamento, Manuseio e Transporte

• Considerar características físico-químico e local onde será armazenado – para descrever as informações adequadas a essas características.
• O local não deve causar risco ao meio ambiente, nem a degradação do produto.
• A ventilação é também um parâmetro dentro da avaliação de risco e prevenção de acidente, bem como a umidade e a temperatura do local; considerando sempre as características particulares de cada produto.
• No caso de substâncias inflamáveis ou com risco de explosão, o local deve ser completamente afastado de qualquer possibilidade que possa haver presença de fogo (ainda que seja um simples cigarro).

• Uso de EPI – Equipamento de Proteção Individual (luva, capacete, máscara, bota, macacão, etc). Vale lembrar que, os EPIs, quanto ao tipo de material e outras características, variam e possuem particularidades a serem observadas no escopo da norma.
• Quanto ao deslocamento, além da norma já citada, existe a lei Nº 10.233/01 da ANTT – Agência Nacional de Transporte Terrestres. Tal legislação trata sobre o transporte de cargas perigosas e a resolução Nº 5232/16, define a classificação dos produtos perigosos e detalha como a carga deve ser embalada, identificada, etc.

Procedimento Emergencial

Mesmo com todos os procedimentos preventivos para evitar acidentes, eles ocorrem. Por isso, quando acontece, é preciso tomar medidas eficazes e rápidas. A FISPQ contribui de certo modo para parametrizar essas ações.

Para saber como agir, no documento é preciso ter informações claras quanto aos primeiros socorros, conhecendo de forma objetiva o que se deve evitar e o que se pode fazer. Cada situação é única e exige um procedimento padrão. 

Por exemplo, em caso de inalação de fumaça a medida é uma, enquanto numa situação de ingestão de algo tóxico é outra. Quando há contato com os olhos existe um tipo de socorro e quando o contato é na pele o procedimento é outro. E, assim, seguem os diferentes episódios. Portanto, a questão aqui é muito simples, dependendo do que é feito, ao invés de minimizar o dano, pode-se piorar o quadro.

Em uma explosão causada por curto circuito, por exemplo, o correto é o uso do extintor tipo C (dióxido de carbono – seco). Caso em um ato de despreparo alguém jogue água, além do risco de choques fatais, e de ter pessoas eletrocutadas, pode causar danos maiores na rede elétrica.

O ideal é ter alguém especializado ou que conheça muito bem do assunto, bem como saiba os parâmetros e exigências legais para preencher a ficha; que deve estar completa, com todos os tópicos estabelecidos pela NBR 14725-4.

Informações de transporte, armazenagem, embalagem, manipulação, manuseio. Tudo deve estar contemplado no documento.

• Número de risco;
• Grupo de embalagem;
• Nome para embarque;
• Procedimentos de urgência e emergência;
• Padrão de procedimentos de proteção pessoal;
• Informações sobre vazamento ou derramamento da carga;
• Classe/subclasse de risco (principal e subsidiário do produto);
• Procedimento de proteção e risco ao meio ambiente;
• Informações referentes ao risco de acidente durante o transporte;
• Técnicas de limpeza do produto, caso haja vazamento ou derramamento;
• Entre outros.

Embora a empresa não atue com produtos desta natureza, mas gera passivos químicos contaminantes, vale a pena verificar a norma e a legislação.

Para a comercialização de produtos químicos, em 1998, o Decreto Nº 2657/98 tornou obrigatória a elaboração da Ficha de Informação de Segurança para Produtos Químicos – FISPQ. 

A OIT – Organização Internacional do Trabalho também fundamenta junto à norma de regulamentação da FISPQ, a aplicabilidade de medidas preventivas quanto à proteção ao meio ambiente e à saúde e segurança do trabalhador.

Esperamos que tenham gostado do conteúdo e que tenha ajudado para levar um pouco de informação relevante para o seu negócio.

Para montar uma linha de produção existem regras e padrões estabelecidos por órgãos reguladores de diferentes tipos de atividade industrial. Durante o processo produtivo, independente do segmento ou área de atuação, ainda que seja totalmente automatizado, podem ocorrer falhas; seja na quantidade ou volume de produto envasado, desequilíbrio de gases, ou até queda de um objeto ou organismo dentro da embalagem.

Qualquer uma dessas situações, ou outras que caibam no contexto de contaminantes, certamente podem ser evitadas. Para isso é essencial ter um equipamento que consiga detectar essas contaminações. Em outras palavras, investir em máquinas de inspeção e controle de qualidade evita grandes prejuízos e  promove segurança.

Inspeção e Controle de Qualidade – Casos de produtos contaminados

Quando se trata de contaminação, é muito comum acreditar que a necessidade dos equipamentos de inspeção e controle de qualidade se dá exclusivamente no setor alimentício; o que não é verdade. Por isso, pesquisamos e trouxemos para este conteúdo três exemplos de diferentes segmentos; para apresentar fatos que demonstram o quão importante e diversa é a necessidade desses equipamentos.

Em 2018 foi noticiado a proibição da comercialização de produtos de duas marcas em que uma delas vendia chocolate e a outra queijo, e também água mineral. A ordem partiu da ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária, após verificação da presença de metais e bactérias nos produtos. Tal contaminação colocava em risco a segurança alimentar dos consumidores, com a possibilidade de infecção grave.

Outro caso de contaminação de produto, este noticiado em julho de 2020, se deu no âmbito da aviação. Segundo a reportagem, a ANAC – Agência Nacional da Aviação Civil, alertou sobre uma possível contaminação nos combustíveis comercializados principalmente para aeronaves particulares e de pequeno porte. A ordem foi não utilizar o produto até que se confirmasse a contaminação e as consequências da mesma. 

Na indústria farmacêutica houve também caso de contaminação em medicamento, caso que a ANVISA considerou, segundo publicação feita no portal de notícias uol, “inaceitável”; tendo a Agência Nacional de Vigilância Sanitária recomendado, ainda segundo a notícia, que as indústrias fabricantes do remédio tomassem medidas para testar os insumos e produtos antes de os colocarem no mercado.

Na linha de equipamentos para inspeção e controle de qualidade da Wenen, o cliente encontra:

• Aparelho de Raio-x
• Detectores de peso e metais
• Equipamento de análise de gases
• Sistema de inspeção de produtos em tempo real
• Máquinas que fazem pesagem e etiquetagem. 

Além da venda de equipamentos a Wenen trabalha com assistência técnica especializada, para saber mais, entre em contato com a gente.  

Identificar estratégias e usar tecnologias, sofisticadas ou não, que facilitem o gerenciamento de resíduos e uma maneira inteligente de reduzir gastos no universo empresarial e gerar receita.

A geração de resíduos que empresas e residências produzem juntas somam quase 80 milhões de toneladas ao ano; Os dados são de 2018 da Abrelpe – Associação Brasileira de Empresas de Limpeza Pública e Resíduos Especiais.

O problema é antigo e para resolver envolve, tanto o descarte correto quanto outras práticas para reduzir o volume do que é considerado lixo. Mais de 40% do lixo no Brasil é destinado ao local errado. Isso incorre entre outras coisas em contaminação ambiental e um grave problema de saúde pública.

Para erradicar os aterros sanitários, uma das metas do PNRS, é fundamental instrumentalizar a cadeia produtiva. Das ações mais simples como a coleta seletiva que segue para a triagem, às tecnologias de ponta como a incineração de resíduos atrelado ao reaproveitamento de gases como energia limpa.

Gerenciamento de resíduos – a importância deste controle

A Lei nº 12.305/10 que instituiu o PNRS – Política Nacional de Resíduos Sólidos no Brasil, é um dos instrumentos mais relevantes atualmente que regulamenta o avanço do ponto de vista socioeconômico nacional em sintonia com a sustentabilidade e o enfrentamento dos principais problemas ambientais no país.

O manejo inadequado dos resíduos pode causar impactos irreversíveis, por isso a fiscalização tem sido rigorosa para conter os avanços nocivos de práticas insustentáveis do ponto de vista ambiental.

A lei é extremamente ampla e, entre outras coisas, responsabiliza os geradores de resíduos, bem como regulamenta medidas compensatórias entre outras diretrizes para que todo o ciclo de vida do produto seja pautado em um caminho sustentável; da extração da matéria prima ao reaproveitamento do resíduo gerado na produção, e ainda, a indicação ao consumidor para que faça a destinação correta após o uso. Do produtor ao consumidor, tudo está conectado! Por isso é importante sinalizarmos tecnologias e boas práticas que soldam o elo desta corrente.

Tecnologias de controle e Boas práticas

Dentro do setor industrial é de suma importância que a gestão ambiental seja feita adequando o gerenciamento dos resíduos, em conformidade com a legislação de acordo com o segmento e atividade industrial. Afinal, a indústria química gera um tipo de resíduo e a alimentícia outro. O setor hospitalar tem resíduos altamente contaminantes assim como a indústria metalúrgica. Logo, cada um deve observar as particularidades do seu nicho.

Para isso é necessário encontrar soluções adequadas a realidade de cada atividade poluidora por meio de ações práticas de gestão ambiental.

O controle na geração de resíduo é uma dessas ações; as análises ambientais solicitadas nas respectivas licenças para exercer tais atividades, também.

Não é novidade que o lixo de um é, hoje, a matéria prima do outro. Este ciclo gera receita e diminui custo. Em outras palavras, o que seria um prejuízo, financeiro e ambiental, se torna a solução que vai gerar receita, preservar o meio ambiente e deixar a empresa em conformidade perante a lei de sustentabilidade.

Fazer  uma parceria de quem gera o resíduo com quem o trata é uma ferramenta ou tecnologia inteligente que exige pouco ou nenhum investimento.

Alguns exemplos de boas práticas que podem ser associadas a novas tecnologias são:

• Compostagem industrial, que pode ser usada como adubo ou biomassa;
• Coleta seletiva, que pode ser feita parceria com empresas de triagem ou programas sociais;
• Programa interno de educação ambiental – pautado nos 3 Rs
• Entre outras em conformidade com o sistema ISO 14001

Reduzir para Controlar

A gestão de resíduos passa impreterivelmente por um controle e mapeamento de recursos. O melhor cenário é conseguir reduzir, e para isso controlar o desperdício é um caminho; conhecer formas de reaproveitá-los, é outro. Quando não for possível, a parceria já citada é uma boa alternativa.

Analisar cada etapa do processo produtivo também pode ajudar nesse controle e redução, que vai economizar recursos e pode até mesmo encontrar materiais menos agressivos ao meio ambiente potencializando assim o valor sustentável do seu produto final.

A gestão ambiental costuma levar em consideração, entre outros fatores:

• A quantidade de matéria prima;
• Os métodos para reduzir a geração de resíduos;
• A toxicidade de produtos usados;
• Os meios para reutilizar o resíduo gerado;
• As análises de concorrentes que adotam soluções sustentáveis;
• Os materiais biodegradáveis ou que em sua composição agridam menos o meio ambiente;
• Pesquisas de empresas tratadoras de resíduos .

Traçar estratégias que reduzem a quantidade de resíduos deve fazer parte dos valores da empresa, além de obedecer a questão legal e promover consciência ambiental, transformando gastos em lucro.

Programa de Gerenciamento de Resíduos e Sustentabilidade – Wenen

Os equipamentos Ink Jet Domino comercializados pela Wenen estão contemplados no programa de coleta de resíduos da Sunnyvale. Assim, todos os nossos clientes que adquirem tal equipamento recebem junto uma carta explicativa de como funciona o programa de recolhimento para a futura incineração dos resíduos resultantes do processo industrial de tal maquinário. 

São recolhidas embalagens de fluídos e os resíduos provenientes dessa utilização. O objetivo é minimizar ao máximo o impacto ambiental e dar a destinação correta ao passivo químico contaminante gerado. Assim caminhamos dentro da logística reversa com responsabilidade e, por fim, destacamos que toda gestão deve ser trabalhada de maneira integrada. Tornando então mais fácil mitigar os riscos e alcançar as metas. 

Esperamos que tenham gostado do conteúdo e tenham todos uma ótima gestão!

De lá pra cá muita coisa mudou e foi aprimorada. O CEP – Controle Estatístico de Processos, que era como a gestão da qualidade era chamada, passou a ser por exemplo apenas uma das etapas do processo.

A gestão da qualidade se tornou essencial para garantir competitividade e se manter no mercado, pois é a responsável pela satisfação dos clientes internos e externos.

Para tanto existe a certificação de normas técnicas ISO 9001, que determina as diretrizes do que significa na prática aplicar gestão da qualidade. Em outras palavras, para implantar a gestão da qualidade, procure conhecer a norma, ainda que por razões de receita, sua empresa não possua o selo ISO.

Gestão da Qualidade

Dividida em pilares de sustentação do conceito a gestão da qualidade vai atuar com foco no cliente por meio de uma liderança dinâmica e democrática pautada no engajamento da equipe; para que a análise sistêmica seja feita de maneira que melhore a qualidade e a abordagem dos processos resultando em tomadas de decisões assertivas. Separando em tópicos seria algo mais ou menos assim:

• Foco no cliente – interno e externo, direto e indireto. O foco não deve ser apenas a qualidade do produto final. Antes dessa preocupação é fundamental ter como foco saber se o produto final soluciona o problema do cliente de maneira satisfatória, inclusive sem gerar outros problemas, como por exemplo a geração de resíduo;
• Liderança dinâmica e democrática – por meio de uma equipe proativa e engajada é possível descentralizar ações potencializando a área de atuação da gestão da qualidade permitindo que na hora da auditoria a certificação seja garantida. E aqui entra a importância de uma equipe interdisciplinar que irá contribuir significativamente para a próxima etapa;
• Análise sistêmica – a visão macro da empresa, por meio da equipe interdisciplinar irá facilitar a implantação das novas tecnologias e ações de melhorias que resolva os gargalos e problemas pontuais. Por isso fazer a análise sistêmica do todo faz parte do modelo de gestão da qualidade;
• Melhora a qualidade e a abordagem dos processos – assim, gradativamente aumenta-se o diálogo e todos os colaboradores passam a se sentir parte do processo, como deve ser, melhorando a qualidade sistêmica organizacional de todo o processo; abordagem, produto, serviço;
• Tomadas de decisões assertivas – enfim, com esse caminho, sinuoso, mas tendo cada vez menos obstáculos e mais ferramentas de identificação dos problemas, as tomadas de decisões se tornam consequentemente mais assertivas baseada em dados e fatos. 

Desafios & Diferenciais

Com a ampliação do comércio e aumento da concorrência é cada vez mais urgente ter diferenciais competitivos que vão além de atendimento e facilidade nas formas de pagamento. Por isso desafios como:

• Recursos humanos sem mão de obra qualificada – tanto operacional quanto de gestão;
• Modelos ultrapassados de gerenciamento de recursos e outros;
• Tecnologia defasada sem base de sustentação de dados para tomadas de decisões;
• Falta de comprovação e meios para promover melhoria contínua;
• Dificuldade de equilibrar despesa e receita.

São dificuldades e desafios que muitas empresas enfrentam e que, com a aplicação da ISO 9001, ou seja, da gestão da qualidade – é possível resolver ou minimizar muitos desses problemas.

A gestão da qualidade, entres outras coisas, faz uma análise sistêmica que identifica fatores em desacordo pontuando soluções para melhorar o desempenho e a produtividade, refletindo em qualidade.

A gestão da qualidade leva em consideração muitos fatores no processo produtivo, por isso consegue – por meio de um mapeamento sistemático – identificar onde é possível otimizar recursos e como estabelecer vínculos. Entre muitos outros aspectos, a gestão da qualidade gera valor relevante para o consumidor; seja ele um parceiro, fornecedor ou final.

Para conquistar a certificação ISO 9001, em uma leitura geral e considerando um panorama subjetivo é possível começar dando os primeiros passos abaixo:

1. Criar uma equipe, conselho ou time de implementação – Equipe ISO 9001 – que ficará responsável por esse pilar dentro da empresa;
2. Essa equipe precisa fazer um treinamento básico para aprender a traçar o diagnóstico e depois fazer um planejamento;
3. Vale ressaltar que, apesar da equipe responsável a gestão da qualidade irá envolver todos os colaboradores;
4. Feito o treinamento, traçado o diagnóstico e o objetivo é hora de integrar todos os colaboradores por meio de um comunicado geral; ou seja, é hora de começar a implementar as diretrizes da norma;
5. Depois de implementada, a equipe ISO 9001 da empresa faz uma auditoria interna;
6. Dependendo do resultado da auditoria interna contrata-se a auditoria da certificação para receber o selo ou, corrige o que a auditoria interna identificou que precisa ser corrigido e depois contratar a auditoria da certificação.

A importância da gestão da qualidade vai de encontro com outras normas técnicas como por exemplo a ISO 14001, que trata sobre o sistema de gestão ambiental. As normas atuam de maneira cíclica, formando uma grande engrenagem em que, para tudo funcionar bem, todas as “peças” precisam estar em harmonia.